在装设在电磁离合器旋转件内部的励磁线圈的磁力线回路里包含了由外部动力源驱动旋转的电磁离合器旋转件与对着该离合器旋转件的吸着面安装的衔铁，借助于上述励磁线圈的励磁作用，将衔铁吸着在电磁离合器旋转件的吸着面上来传递旋转力矩，其特征在于在上述离合器旋转件的吸着面上所安装的摩擦材料的外露表面稍微比上述吸着面后面一些，而上述吸着面比上述摩擦材料凸出的端面是切削加工面。

       以往这种电磁离合器如图4所示，由外部动力源驱动而旋转离合器旋转件3，通过径向轴承2可自由转动地支承在固定部位1上所形成的圆筒状凸出部分的外圆周上，而主轴5则可以自由转动地安装在圆筒状凸出部分内。

       电磁离合器旋转件3在对着衔铁的端面上设有凸缘部分，同时在内径旁边设有间隔地形成支座，其间装设有励磁线圈，此外，凸缘部分有对着衔铁的吸着面，在这个吸着面的两个同心圆上开设着不连续的两个槽，这两个槽中，靠外侧的槽的外圆附近装有摩擦材料，如图5所示，这个摩擦材料的表面安装成比其余的吸着面大约突出0.2毫米，其余的吸着面是切削加工面。衔铁8借助于衬套9和板簧6与主轴5连接着，并与上述电磁离合器旋转件3隔开间隔1相对地安装着。另外，用制动板7来限制振动，在衔铁8的靠凸缘部分附近形成摩擦面，如图5所示，在摩擦面上加工出由许多细微而尖锐的凹凸纹形成的磨削部分。

       这种电磁离合器在励磁线圈4通电时，借助于经过电磁离合器旋转件3的外周围部分、衔铁8的外周围部分、离合器旋转件3凸缘部分的两个槽之间，衔铁8的内径的端面部分和支座，再到达励磁线圈4的外围的磁力线，使衔铁8吸着在电磁离合器旋转件3的凸缘部分上，这时，衔铁的磨削部分紧压在凸缘部分的摩擦材料上。但是，在上述以往的电磁离合器例子中，摩擦材料是凸出于离合器旋转件的吸着面的，这样，由于在电磁离合器旋转件3的吸着面与衔铁的摩擦面之间必须保持一定的间隔，所以摩擦材料凸出的高度必须保持很高的精准度。如前所述，以往这一凸出高度取为0.2毫米，是用粘接剂之类把摩擦材料固定在电磁离合器旋转件上之后，对除了摩擦材料之外的其余吸着面进行切削加工，但是由于粘接剂和摩擦材料的厚度会有偏差，所以要把这一凸出高度0.2毫米做的精度很高是非常困难的工作。

       有鉴于此，在装设在电磁离合器旋转件内部的励磁线圈的磁力线回路里包含了由外部动力源驱动旋转的电磁离合器旋转件与对着该离合器旋转件的吸着面安装的衔铁，借助于上述励磁线圈的励磁作用，将衔铁吸着在离合器旋转件的吸着面上来传递旋转力矩，其特征在于在上述离合器旋转件的吸着面上所安装的摩擦材料的外露表面稍微比上述吸着面靠后一些，而上述吸着面的比上述摩擦材料凸出的端面是切削加工面。

       采用这种结构，由于摩擦材料的表面做成比电磁离合器旋转件的吸着面后面一些，也就是做成比较低，所以摩擦材料对离合器旋转件的吸着面与衔铁的摩擦面之间的空隙不放生影响，因此，不必对每个离合器旋转件吸着面的切削加工量进行严格的管理，使切削加工非常简单易行。

       下面，参照附图来进行详细介绍。图1和图2是只表示的电磁离合器旋转件的端面图，其他部件的结构都和图4所示的以往电磁离合器一样的，故略去掉附图和说明。参照图1和图2，摩擦材料被安装成稍微比离合器旋转件的吸着面的切削加工面后面一些，采用这种结构时，由于摩擦材料的表面比离合器旋转件的吸着面低一些，所以摩擦材料对离合器旋转件的吸着面和衔铁的摩擦面之间的空隙不发生影响，因而离合器旋转件的吸着面的切削加工就很容易，另外，在使用初期，借助于离合器旋转件的吸着用切削加工面与衔铁的磨削面的摩擦，可获得必要的摩擦力矩；在使用的过程中，如果离合器旋转件的切削加工面磨损了，摩擦材料的表面就暴露出来，与衔铁相接触，以补偿必要的摩擦力矩，因此，不会产生在使用过程中摩擦力矩减少的不良现象。

       图3表示另一个实施例，这是一个在离合器旋转件3的凸缘部分的吸着面上只开设一个槽的例子，摩擦材料也仍然安装成比吸着面稍微凹进去一些。这个实施例除了具有与图1的实施例同样的优点之外，还有因为只有一个槽而能使吸引衔铁所需要的流过线圈中的电流较小这一优点。

       建议使用把纸浆纤维与石棉混合后填以酚醛系树脂再压缩成形的材料作为摩擦材料。从上述实施例的说明中可以很清楚地看出，这种电磁离合器，在装设在离合器旋转件内部的励磁线圈的磁力线回路里包含了由外部动力源驱动旋转的离合器旋转件与对着该离合器旋转件的吸着面安装的衔铁，借助于上述励磁线圈的励磁作用，将衔铁吸在离合器旋转件的吸着面上，来传递旋转力矩，其特征在于在上述离合器旋转件的吸着面上所安装的摩擦材料的外露表面稍微比上述吸着面后面一些，而上述吸着面的比上述摩擦材料凸出的端面是切削加工面，因而离合器旋转件吸着面的切削加工就很容易，而且从开始使用起，虽经过很长的使用期间，仍然能有所需的均匀的摩擦力矩。